현대차의 핵심 기지 울산공장, 5개 독립 공장으로 운영
대표 세단 '아반떼' 양산하는 3공장, 다차종 생산
글로벌 수요 대비에 공장 '풀가동' 차량 증산 박차현대자동차 울산공장 전경. 지난 19일 찾은 현대자동차 울산3공장에선 준중형 세단 아반떼를 조립하는 작업이 한창이었다. 최근 북미와 유럽 시장을 중심으로 주력 차종에 대한 수요가 크게 늘었기 때문이다.연말까지 생산량을 최대한 늘리겠다는 목표 아래 이날 공장 직원들은 밀려드는 차체를 조립하고 검수하느라 분주하게 움직였다. 한 공정을 마치는 데 걸리는 시간은 1~2분. 하지만 이같은 공정을 최대 185번 거쳐야 비로소 1대의 완성차가 된다.지난 1967년에 세워진 울산공장은 현대차의 핵심 생산 기지다. 하루 평균 6000대, 연간 140만대 차량이 이곳에서 완성된다. 생산된 차량은 미국과 유럽, 중동 등 190개국으로 수출한다. 단일 자동차 공장 기준으로 글로벌 최대 수준이다.현대차는 지난해 내수 68만8884대, 수출325만5695대를 판매했는데 이중 울산공장에서만 142만414대(내수 48만8551대·수출 93만5590대)를 달성했다. 생산 차종은 총 17개로 이날 찾아간 3공장에서는 아반떼와 아반떼 하이브리드, 아반떼 N, 코나, 베뉴, i30를 생산한다.특히 3공장은 '자동차 생산 공장의 꽃'이라고 불리는 의장 공정을 담당한다. 울산 공장 내 최초로 자동화 생산체계를 갖췄으며 현재 31라인에서는 아반떼, 베뉴, 코나를, 32라인에서는 아반떼와 i30를 양산하고 있다.직원 안내에 따라 3공장 안으로 들어서니 가장 먼저 눈에 띄는 건 거대한 컨베이어 벨트였다. 마치 롤러코스터 레일을 연상시키는 S자 형태로 운영되는데 31라인에 4개(1434m), 32라인에는 3개(738m)가 설치됐다.현대자동차 울산공장 생산 능력 및 차종.이에 따른 공정단계 수도 31라인 185개, 32라인 109개로 나뉜다. 공정단계에 따라 배치된 작업자가 장비를 들고 엔진, 변속기, 유리 등을 직접 장착하거나 자동화된 컨베이어벨트에 따라 차제가 공장 내 이리저리 옮기지면서 조립이 되기도 한다. 이어 도어를 재부착한 뒤 성능 테스트와 주행 검사를 거치면 수출 선적부두와 내수용 대기장으로 이동한다.3공장은 지난해 8월부터 다차종 생산 시스템이 시범 적용됐다. 기존에는 한 라인에서 2~3가지 차종을 동시에 생산해왔지만 다차종 시스템 도입으로 최대 10대의 차종을 동시에 생산할 수 있다. 유연한 생산라인과 품질관리을 동시에 할 수 있는 게 특징이다. 현대차 관계자는 "다양한 소비자 취향으로 차량 수요를 예측하기 어려워졌기 때문에 이에 대한 대응 차원으로 마련한 것"이라고 밝혔다.공장 견학 후 10분 정도 걸려 이동한 수출 선적부두에서는 공장에서 갓 만들어진 신차들이 줄지어 대형 선박으로 옮겨졌다. 1987년에 완공한 부두는 5만톤급 자동차 운반선 3척이 동시에 접안할 수 있다. 가장 큰 수출 선적선(7만6000톤급)을 기준으로 아반떼를 최대 6900대를 선적할 수 있다.선적은 노란색 조끼를 입은 직원들이 수출국별로 분류된 차량을 직접 운전해 배 안으로 옮긴다. 공장과 부두로 이어진 지하도로를 따라 신차들이 빠르게 지나가는데 이날은 5공장에서 생산된 제네시스 세단 G70·G80, 2공장에서 양산한 팰리세이드, 싼타페 등을 볼 수 있었다. 자동차 운반석 1척을 채우려면 통산 4시간 이상 걸린다고 한다.수출부두를 통해 현대차가 가장 많이 수출되는 곳은 북미와 유럽이다. 산업통상자원부에 따르면 따르면 자동차 수출은 15개월 연속 증가세를 이어가고 있으며 현대차의 올해 상반기 수출은 208만1462대로 전년 동기 대비 10.8% 늘었다. 현대차 관계자는 "아반떼를 비롯한 주력 모델과 함께 친환경차 수요도 늘면서 현대차는 수출 물량 증가에 대응할 방침"이라고 말했다.현대자동차 울산공장 수출선적부두 전경
